发展内循环经济排污大幅度削减

益生石化自主开发催化剂回收和改造工艺,引进中水回用系统,应用高效厌氧装置发展内循环经济。污染排放已经大大减少了。

01:18,2015年7月21日(记者林萍记者胡玮炜)“自公司自主开发的催化剂回收系统投入运行以来,仅原材料成本每年就可节约2000多万元,实现氧化残渣“零排放” 浙江益生石化有限公司执行副总裁倪斌自豪地表示,考虑到经济效益,这是一笔好交易,成本可以在3到5年内收回。

01:18,2015年7月21日(记者林萍记者胡玮炜)“自公司自主开发的催化剂回收系统投入运行以来,仅原材料成本每年就可节约2000多万元,实现氧化残渣“零排放” 浙江益生石化有限公司执行副总裁倪斌自豪地表示,考虑到经济效益,这是一笔好交易,成本可以在3到5年内收回。

作为全球最大的精对苯二甲酸生产企业,益生石化有限公司每年花费数千万元要求第三方处理生产过程中产生的氧化残渣。这些残留物含有重金属,如钴(钴59,非放射性)、锰等。直接排放会污染环境,造成资源浪费。 去年,该企业投资1.2亿元,自主开发了一套催化剂回收和改造工艺。

倪斌告诉记者,该工艺主要是将生产过程中产生的母液输送到密封的溶剂罐中完全溶解。钴、锰等重金属分离出来后,通过回收装置过滤后留下,回收的钴可以重复利用,每生产一吨精对苯二甲酸,钴的消耗量可以减少三分之二。 滤液进入高效厌氧装置处理

滤液中的氧化有机物将在高效厌氧装置中进行生化处理,以实现“沼气” 倪斌说,“产生的沼气被集中收集,并被送往重油锅炉使用。在正常运行期间,它完全取代重油,减少污染物排放。” 据了解,使用沼气作为燃料每年可以节省2000多万元。

剩余的废水由公司的污水处理厂处理 沂生石化引进了一套造价8000多万元的中水回用系统,对废水进行深度处理,处理后的水可回用于生产。 “四期工程投产后,产能增加了150万吨,但用水量没有增加。为什么?”倪斌说,“这只是因为我们在中水回用系统中,一小时可以回收1000吨水,回收率约为50%。” “

然而,对于沂生石化来说,再生水的使用比每吨淡水更昂贵,每年要多花费数百万元。 但是他们认为这是值得的,因为社会效益更好。

这一系列工艺流程在沂生石化内部形成了循环经济。“我们尽最大努力通过设备改造和技术创新来回收生产中产生的废物,这不仅可以节约大量成本,还可以大大减少对环境的污染。 倪斌说,“只有坚持可持续发展,不断实现企业转型升级,公司的竞争力才能提高。” “今年,益生石化将继续大力投资环保。

区环保局污染控制部门负责人告诉记者,由于我区危险废物处置能力有限,沂生石化公司催化剂回收项目缓解了该区的处置压力。 此外,其中水回用工程在一定程度上减少了废水排放总量,缓解了环境治理压力,在节能和资源再利用方面发挥了巨大作用。

-关闭窗口--

真情满腔执坚守行动标杆巧引领